ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ Проект реконструкции цеха жидких кисломолочных продуктов с расширением ассортимента на примере АОЗТ «Донецкий городской молокозавод №2» г. Донецк

Традиционная технология предусматривает приемку молока-сырья, нормализацию, пастеризацию, гомогенизацию (без применения при производстве обезжиренных продуктов), сгущение с сахарным сиропом, охлаждение, кристаллизацию и розлив.

Альтернативная технология не предусматривает применение вакуум-выпарных установок и основана на работе с сухим молочным сырьём. Технология предусматривает приемку молока-сырья (молоко-сырьё, сухое цельное и обезжиренное молоко, сухая сыворотка и др.), восстановление в воде сухих молочных продуктов, подогрев, гомогенизацию (без применение при производстве обезжиренных продуктов), внесение расчетного количества сахарного песка, пастеризацию, охлаждение, кристаллизацию и розлив.

Вырабатывается сгущенное молоко с сахаром как периодическим, так и непрерывно-поточным способами. Технологический процесс производства периодическим способом включает операции, общие для всех продуктов консервирования молока, молочного сырья: приемка и подготовка молока и сливок, нормализация состава молока, гомогенизация и пастеризация нормализованной смеси, приготовление сахарного сиропа, выпаривание, охлаждение сгущенного молока с сахаром, упаковка и маркировка. Особенностью непрерывно-поточного способа является получение молочно-сахарной смеси с последующим проведением процесса выпаривания в вакуум-выпарных установках циркуляционного типа.

В молочной промышленности применяют следующие виды сушки: пленочную (контактную), распылительную (конвективную) и сублимационную.

При пленочной сушке удельный расход пара значительно ниже (1,1-1,25 кг/кг); оборудование для такой сушки дешевле и имеет меньшие размеры. Недостатком же этого вида сушки являются более низкие качество и растворимость (80-85%) получаемого продукта.

Распылительная сушка позволяет получить продукт наиболее высокого качества, так как белки молока в процессе его осуществления не подвергаются критическому нагреву. Полученное таким способом сухое цельное молоко имеет растворимость 96-98%. Вместе с этим применяемое для распылительной сушки оборудование имеет высокую стоимость и большие габаритные размеры, а расход пара на выпаривание из продукта 1 кг влаги достигает 3 кг.

Сублимационную сушку используют для сушки твердых молочных продуктов. Оборудование для ее реализации имеет сложную конструкцию и невысокую производительность [2 с. 166].

Для производства, представленных в дипломном проекте продуктов, я использую традиционную технологию производства сгущенного молока с сахаром периодическим способом и распылительный способ сушки.

2.2.1 Требования к сырью, которое используется для производства молочных консервов

При производстве молочных продуктов к сырому молоку предъявляются повышенные требования, так как переработка некачественного молока не позволяет получить высококачественный консервированный продукт. Под качеством молока подразумевается его химический состав, физические свойства, соотношение отдельных компонентов, микробиологические и органолептические показатели, а в отдельных случаях его способность не коагулировать под воздействием высоких температур.

Для консервирования пригодно натуральное свежее молоко, полученное от здоровых коров, имеющее нормальный состав и свойства, невысокую микробиологическую обсемененность и содержащие незначительное количество свободной молочной кислоты. По всем показателям оно должно отвечать требованиям ДСТУ 3662-97 и соответствующей каждому вырабатываемому продукту технологической инструкции [5 с. 32].

ДСТУ 3662-97 – этот стандарт распространяется на цельное сырое коровье молоко во время закупки у молочных ферм, коллективных сельскохозяйственных предприятий, частных и фермерских хозяйств независимо от форм частности и видов деятельности, предприятиями по переработке молока, предприятиями - покупателями молока и частными предпринимателями и предназначено к переработке на молочные продукты. Требования этого стандарта являются обязательными.

Молоко, которое закупают, должно быть получено от здоровых коров в хозяйствах благополучных от инфекционных заболеваний, и по показателям качества отвечать требованиям этого стандарта.

Молоко должно быть натуральным цельным, чистым, без посторонних не характерных свежему молоку привкусов и запахов.

По внешнему виду и консистенции молоко должно быть однородной жидкостью белого со светло – желтым оттенком, без осадков и сгустков. В молоке не допускается содержание ингибирующих веществ (консерванты, формалин, аммиак, перекись водорода, антибиотики).

Массовая доля жира и массовая доля белка в молоке должны соответствовать базисным нормам, которые утверждены Кабинетом Министров Украины в установленном порядке.

Для производства молочных консервов используют сырье и материалы:

- молоко коровье согласно ДСТУ 3662-97;

- молоко обезжиренное, кислотностью не выше 20°Т, полученное из молока не ниже второго сорта согласно ДСТУ 3662-97;

- сливки согласно РСТ УРСР 1326-89;

- сахар-песок согласно ДСТУ 2316;

- сахар молочный мелкокристаллический согласно ГОСТ 4201;

- вода питьевая согласно ГОСТ 2874;

- кислота сорбиновая согласно ТУУ 6-14-358.

При подборе молока для консервирования необходимо учитывать массовую долю в нем сывороточных белков. Молозиво, в котором сывороточных белков в 20-25 раз больше, чем в нормальном молоке, непригодно для выработки молочных консервов по причине понеженной термоустойчивости. Поэтому согласно требованиям технологических инструкций для производства молочных консервов нельзя использовать молоко раньше, чем через 7 дней после отела, и стародойное молоко.

При приемке молока на производство молочных консервов особое внимание уделяют определению массовой доли жира и плотности, по этим показателям вычисляют массовую долю сухого обезжиренного молочного остатка (СОМО). На основании величины СОМО ведут расчеты, связанные с нормализацией. [4 с. 255-256]

Краткая характеристика основных и вспомогательных материалов, необходимых для производства сыров и, соответственно, их расчета, представлены в таблице 2.2.1.1.

Таблица 2.2.1.1 – Характеристика основных и вспомогательных материалов

Рис.2.2.2.1 – Блок-схема производства молока сухого цельного «Смоленское» с массовой долей жира 15%

Описание блок-схемы, представленной на рисунке 2.2.2.1

Приемка молока

Молоко поступает на завод в автомолцистернах, которые должны быть чистыми, иметь плотно закрывающиеся люки с резиновыми прокладками. Загрязненные молочные цистерны при поступлении на территорию завода обмывают водой. Затем цистерны вскрывают, определяют качество молока по органолептическим показателям и отбирают пробы из каждой секции для определения физико-химических (плотность, кислотность, массовую долю жира, группу чистоты, массовую долю белка) и микробиологических показателей.

После сортировки по качеству молоко из автомолцистерны насосом через воздухоотделитель и счетное устройство поступает в промежуточную емкость

Очистка и охлаждение

Молоко, предназначенное для производства молочных консервов, должно быть очищено от посторонних примесей, которые снижают качество продуктов и затрудняют дальнейшую обработку молока механическими и тепловыми приемами. Для этого на предприятии применяют сепараторы-молокоочистители [5].

Из емкости молоко насосом подается на сепаратор-молокоочиститель для очистки от механических примесей. После очистки молоко, идущее на резервирование, охлаждается на пластинчатом охладителе до температуры (6±2˚С) в зависимости от условий и длительности хранения и направляют в емкость, где хранят до переработки, поддерживая указанную температуру. Во время хранения охлажденного молока необходимо периодически в течение смены измерять его температуру и кислотность. В случае повышения кислотности молока его необходимо немедленно направить на переработку, а при повышении температуры молока до (11±2˚) его необходимо вновь охладить до (6±2˚С). Не рекомендуется хранить сырье в охлажденном состоянии более суток.

Сепарирование молока

Молоко цельное из резервуара подается на пластинчатую пастеризационно-охладительную установку, где подогревается до температуры (40±2˚С), далее сепарируется на сепараторе-сливкоотделителе. В процессе сепарирования получаем сливки с массовой долей жира 35% и обезжиренное молоко с массовой долей жира 0,05%. Продукты сепарирования охлаждаются до температуры (6±2˚С) и направляются в емкости, где их хранят до переработки, поддерживая указанную температуру.

Нормализация состава молока

Нормализация – это процесс доведения химического состава молока по содержанию жира до требуемого значения.

С целью получения сухого молока с массовой долей жира 15% обезжиренное молоко нормализуют цельным молоком по отношению Ж/СОМО, Опр=0,196. Нормализацию проводим путем смешения необходимых количеств цельного и обезжиренного молока в резервуаре.

Пастеризация нормализованного молока

Пастеризуют нормализованное молоко в трубчатых подогревателях двухкорпусной вакуум-выпарной установки 3 при температуре (87±2˚С). Сущность тепловой обработки состоит в уничтожении микроорганизмов и инактивации ферментов при возможно полном сохранении исходных свойств и биологической ценности молочного сырья.

Сгущение молока

Пастеризованное молоко поступает в двухступенчатую вакуум-выпарную установку 3, где она сгущается до массовой доли сухих веществ (45-55%). Сущность процесса выпаривания заключается в частичном удалении свободной воды при условии сохранения системы в текучем состоянии при заданной температуре.

Гомогенизация сгущенного молока

Для получения сухого молока с минимальной массой свободного жира, отрицательно влияющего на качество продукта при хранении, сгущенное молоко гомогенизируют на двухступенчатом гомогенизаторе 6 при температуре 50-60˚С и давлении 100-120 атм.

Фильтрация и хранение сгущенного молока

Сгущенное молоко фильтруют и подают в промежуточную емкость с рубашкой и мешалкой 7 для того, чтобы иметь возможность охладить или нагреть продукт. Сгущенное молоко хранить при температуре (50-60˚С) более одного часа не рекомендуется. В случае вынужденного хранения сгущенное молоко необходимо охладить до (6±2˚С).

Сушка сгущенного молока

Молоко из промежуточной емкости с помощью насоса-дозатора 8 по трубопроводу подается на распылитель, установленный в верхней части сушильной камеры 9. Забор воздуха, который подается в сушильную башню, осуществляют из улицы через помещение забора воздуха. Воздух через фильтр нагнетательным вентилятором подается в теплогенератор и далее в воздухораспределительное устройство сушильной камеры. На входе в сушильную башню устанавливают следующие режимы: tмол=50-60˚С, tвозд=145-175˚С. Высушенный продукт вместе с отработанным воздухом поступает в циклоны. Сухой порошок через роторные затворы поступает в систему охлаждения и транспортирования, далее через просеиватель в бункер.

Упаковка и маркировка

Охлажденный продукт из бункера поступает на дозировачно-упаковачный агрегат 10, где взвешивается и упаковывается в бумажные четырехслойные мешки с полиэтиленовыми вкладышами по 25 кг.

Хранение

Мешки с продуктом складируют на поддонах в складе готовой продукции. Хранение сухого обезжиренного молока должно производится при температуре от 0 до 10˚С и относительной влажности воздуха не более 85% не более 8 месяцев со дня выработки.

Блок-схема производства сухого обезжиренного молока представлена на рисунке 2.2.2.2.

Описание блок-схемы, представленной на рисунке 2.2.2.2

Технология производства молока сухого обезжиренного такая же, как и для молока сухого цельного «Смоленское» только исключается проведение таких операций как нормализация и гомогенизация, так как для его производства используется лишь обезжиренное молоко, полученное в результате сепарирования. Выпаривание следует вести до массовой доли сухих веществ 43±3%. На входе в сушильную башню устанавливают следующие режимы: tмол=50-60˚С, tвозд=170-190˚С.

Блок-схема производства молока цельного сухого с массовой долей жира 25% представлена на рисунке 2.2.2.3.

Описание блок-схемы, представленной на рисунке 2.2.2.3

Все технологические операции такие же как и при производстве молока сухого цельного «Смоленское» отличия заключаются в следующем: обезжиренное молоко нормализуют цельным по отношению Ж/СОМО, Опр=0,368; сгущение в вакуум-выпарной установке проводим до массовой доли сухих веществ 43-52%; сушка подсгущенного молока проходит при следующих режимах: tмол=50-60˚С, tвозд=165-180˚С.

Блок-схема производства сухих сливок с массовой долей жира 42% представлена на рисунке 2.2.2.4.

Описание блок-схемы, представленной на рисунке 2.2.2.4

Все технологические операции такие же как и при производстве молока сухого цельного «Смоленское» отличия заключаются в следующем: цельное молоко нормализуют сливками по отношению Ж/СОМО, Опр=0,8055; сгущение в вакуум-выпарной установке проводим до массовой доли сухих веществ 42-46%; сушка подсгущенного молока проходит при следующих режимах: tмол=45-55˚С, tвозд=165-180˚С.

Блок-схема производства молока нежирного сгущенного с сахаром представлена на рисунке 2.2.2.5.

Рис. 2.2.2.4 – Блок-схема производства сухих сливок с массовой долей жира 42%

Рис. 2.2.2.5 – Блок-схема производства молока нежирного сгущенного с сахаром

Описание блок-схемы, представленной на рисунке 2.2.2.5

Приемка молока

Молоко поступает на завод в автомолцистернах, которые должны быть чистыми, иметь плотно закрывающиеся люки с резиновыми прокладками. Загрязненные молочные цистерны при поступлении на территорию завода обмывают водой. Затем цистерны вскрывают, определяют качество молока по органолептическим показателям и отбирают пробы из каждой секции для определения физико-химических (плотность, кислотность, массовую долю жира, группу чистоты, массовую долю белка) и микробиологических показателей. После сортировки по качеству молоко из автомолцистерны насосом через воздухоотделитель и счетное устройство поступает в промежуточную емкость.

Очистка и охлаждение молока

Молоко, предназначенное для производства молочных консервов, должно быть очищено от посторонних примесей, которые снижают качество продуктов и затрудняют дальнейшую обработку молока механическими и тепловыми приемами. Для этого на предприятии применяют сепараторы-молокоочистители [5].

Из емкости молоко насосом подается на сепаратор-молокоочиститель для очистки от механических примесей. После очистки молоко, идущее на резервирование, охлаждается на пластинчатом охладителе до температуры (6±2˚С) в зависимости от условий и длительности хранения и направляют в емкость, где хранят до переработки, поддерживая указанную температуру. Во время хранения охлажденного молока необходимо периодически в течение смены измерять его температуру и кислотность. В случае повышения кислотности молока его необходимо немедленно направить на переработку, а при повышении температуры молока до (11±2˚) его необходимо вновь охладить до (6±2˚С). Не рекомендуется хранить сырье в охлажденном состоянии более суток.

Сепарирование молока

Молоко цельное из резервуара подается на пластинчатую пастеризационно-охладительную установку, где подогревается до температуры (40±2˚С), далее сепарируется на сепараторе-сливкоотделителе. В процессе сепарирования получаем сливки с массовой долей жира 35% и обезжиренное молоко с массовой долей жира 0,05%. Продукты сепарирования охлаждаются до температуры (6±2˚С) и направляются в емкости, где их хранят до переработки, поддерживая указанную температуру.

Пастеризация обезжиренного молока

Пастеризуют обезжиренное молоко на трубчатом пастеризаторе 12 при температуре (95±2˚С) без выдержки. Пастеризованное молоко из пастеризационной установки подается для накопления в промежуточную емкость 13. В этой емкости молоко охлаждается до температуры (75±2˚С).

Сущность тепловой обработки состоит в уничтожении микроорганизмов и инактивации ферментов при возможно полном сохранении исходных свойств и биологической ценности молочного сырья.

Приготовление сахарного сиропа

Для регулирования активности воды в сгущенных молочных консервах с сахаром в качестве консервирующего средства используется сахар-песок.

Каждую партию сахара, поступающего на завод, проверяют на соответствие требованиям действующих стандартов на сахар. Сахар необходимо хранить в отдельном сухом, хорошо вентилируемом помещении во избежание увлажнения и увеличения в нем количества редуцирующих веществ, а также развития микроорганизмов, особенно дрожжей и плесеней.

Сироп готовят с массовой долей сахарозы 60-65%. Для приготовления сиропа используют питьевую воду, отвечающую требованиям стандарта. Очищенный с помощью сит сахар растворят в воде, подогретой до температуры (70-80˚С), полученный сироп нагревают до температуры кипения. Во избежание инверсии сахарозы не допускается выдержка сахарного сиропа от начала кипения до начала смешивания его с нормализованным молоком более 20 минут.

Перед смешиванием с нормализованным молоком сахарный сироп необходимо подвергнуть очистке на фильтре 14. При смешивании с нормализованным молоком температура сахарного сиропа должна находиться в пределах (80±2˚С). Сахарный сироп следует вводить в вакуум-выпарную установку 3 за 15-20 минут до окончания процесса сгущения.

Сгущение молока

Пастеризованное молоко вместе с сахарным сиропом поступает в двухступенчатую вакуум-выпарную установку 3, где она сгущается до массовой доли сухих веществ (68-69%). Температура кипения молока в вакуум-выпарной установке в течение всего процесса сгущения должна быть по возможности низкой и не превышать (75±2˚С) в первом корпусе и (52±2˚С) во втором корпусе. Для определения готовности варки отбирают пробы продукта с помощью специального пробоотборника, охлаждают ее до 20˚C и определяют в ней массовую долю сухих веществ по рефрактометру.

Охлаждение сгущенного молока с сахаром

Из вакуум-выпарной установки сгущенное молоко с сахаром через фильтр направляют на охлаждение в вакуум-охладитель 16. Продукт охлаждается одноступенчатым способом без выдержки, в течение 40-60 минут от (50-60˚С) до температуры (18-20˚С). Температура усиленной кристаллизации лактозы (31-37˚С). При этой температуре быстро наступает максимальное перенасыщение лактозы при минимальном увеличении вязкости молока. Температура усиленной кристаллизации зависит от концентрации лактозы. Для определения температуры усиленной кристаллизации молочного сахара устанавливают массовую долю лактозы в водном растворе сгущенного молока и по графику находят точку пересечения вертикальной линии, соответствующей данной массовой доле лактозы, с кривой усиленной кристаллизации по оси ординат. Лактозу предварительно прогревают в сушильном шкафу при температуре (100-105˚С) в течение часа с целью уничтожения микроорганизмов. В продукт вносится затравка в виде мелкокристаллической рафинированной лактозы в количестве 0,02% массы продукта. Для улучшения процесса кристаллизации лактозы сгущенное молоко с сахаром в период кристаллизации непрерывно перемешивают мешалкой. При охлаждении в вакуум-охладителе дополнительно выпаривается 3,7% влаги. Для предотвращения образования плесени вносят также сорбиновую кислоту в количестве 0,02% от массы продукта. Ее предварительно растворяют в дистиллированной воде при температуре 25-30˚С и вносят в сгущенное молоко в процессе охлаждения.

Упаковка и маркировка

Из охлажденного молока с сахаром берут пробы для определения химического состава продукта. После как лаборатория подтвердила, что продукт полностью соответствует всем требованиям действующего стандарта, сгущенное молоко с сахаром направляем на фасовку. Тара для фасовки (контейнеры полиэтиленовые МХ-1000) сгущенного молока со склада на участок подготовки тары, где в моечной машине производят мойку, обсушку и стерилизацию тары. Сгущенное молоко, охлажденное до температуры 18-22˚С, направляют на фасовку в подготовленную тару, маркируют и направляют на хранение. Из контейнеров сгущенное молоко с сахаром направляют на фасовку в ДОЙ-ПАК и пластиковые стаканчики. Хранить сгущенное молоко с сахаром необходимо при температуре (0-10˚С) при относительной влажности воздуха не более 85%, в течение 8 месяцев в негерметичной таре.

Блок-схема производства молока цельного сгущенного с сахаром с массовой долей жира 8,5% представлена на рисунке 2.2.2.6.

Рис.2.2.2.6 – Блок-схема производства молока цельного сгущенного с сахаром с массовой долей жира 8,5%

Описание блок-схемы, представленной на рисунке 2.2.2.6

Набор технологических операций такой же как и производстве молока нежирного сгущенного с сахаром отличия заключаются в следующем: с целью получения цельного сгущенного молока с сахаром, поступающее на завод цельное молоко с массовой долей жира 3,6% нормализуют обезжиренным молоком по отношению Ж/СОМО, Опр=0,425, нормализацию проводим путем смешения необходимых количеств цельного и обезжиренного молока в резервуаре; смесь пастеризованного молока с сахаром сгущаем до массовой доли сухих веществ 69-71%.

2.2.3 Характеристика производимой продукции

Сухие продукты представляют собой порошкообразные пищевые продукты, обладающие сыпучестью, которая зависит от силы трения и сцепления частиц между собой. Характеризуются продукты с высокой массовой долей сухих веществ (95-98,5%), что обеспечивает им хорошую транспортабельность.

Органолептические показатели сухих молочных консервов представлены в таблице 2.2.3.1.

Таблица 2.2.3.2 − Физико-химические показатели сухих молочных консервов

Важным условием обеспечения рационального ведения технологических процессов и высокого качества консервной продукции является организация технохимического контроля производства.

Главными задачами технохимического контроля являются следующие: предотвращение выработки и выпуска предприятием продукции не соответствующей требованиям НТД; укрепление технологической дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции; осуществление мер по рациональному использованию материальных ресурсов, постоянному увеличению на этой основе выпуска продуктов из 1т сырья при меньших затратах материальных, трудовых, финансовых и энергетических ресурсов.

Одним из основных условий для выполнения этих задач является дальнейшее усилие технохимического контроля на предприятиях.

Предусматривается совершенствование организации труда и техническое перевооружение по пути максимального метрологического обеспечения комплексными техническими средствами управления, измерения и контроля.

Технохимический и микробиологический контроль производства на АОЗТ «Донецкий городской молокозавод №2» осуществляется в производственных лабораториях, оборудованных соответствующей техникой для проведения исследований.

Положением об отделе технического контроля (производственной лаборатории) предусмотрены следующие функции технохимического контроля:

- контроль качества поступающего сырья, тары, основных и вспомогательных материалов;

- контроль технологический процессов обработки молочного сырья и производства молочных продуктов;

- контроль качества готовой продукции, тары, упаковывания, маркирования и порядок выпуска продукции с предприятия;

- контроль условий, режимов и сроков хранения сырья, материалов и готовой продукции на складах;

- контроль расхода сырья, материалов и выхода готовой продукции;

- контроль качества продукции и материалов во время хранения на складах;

- контроль режимов и качества мойки, дезинфекции тары и оборудования;

- контроль качества реактивов, применяемых для анализа моющих и дезинфицирующих средств и приготовления химических растворов;

- контроль состояния измерительных приборов и др.[5].

Технохимический контроль производства молочных консервов представлен в таблице 2.3.1.

Таблица 2.3.1 – Технохимический контроль производства молочных консервов

Таблица 2.3.2 – Организация микробиологического контроля производства молочных консервов

2.4 Сертификация на предприятии

Одним из главных вопросов становления экономики Украины является создание эффективной государственной системы сертификации, которая бы отвечала современным требованиям. В Украине создана и развивается государственная Система сертификации продукции (УкрСЕПРО), принципы и правила организации которой согласованы с международными, а деятельность регламентирована действующими национальными нормативными документами [7].

Сертификация на предприятии необходима для подтверждения качества изготовляемой продукции согласно требованиям нормативно-технической документации. Для этого создана система сертификации, конечным итогом которой является выдача сертификата на продукцию.

Информацию о сертификации товаров, в том числе импортируемых, представляются в виде технической и сопроводительной документации в удостоверении качества товара, заверенных подписью начальника производства и печатью поставщика. Содержит указание учета, срока действия и наименование органа, выдавшего сертификат, его реквизиты.

Вся продукция на АОЗТ «ДГМЗ №2» сертифицирована и соответствует следующей нормативно-технической документации на нее:

Молоко цельное сухое, 25% ДСТУ 4273:2003

Молоко сухое обезжиренное ДСТУ 4273:2003

Молоко цельное сухое «Смоленское», 15% ДСТУ 4273:2003

Сливки сухие, 42% ДСТУ 4273:2003

Молоко цельное сгущенное с сахаром, 8,5% ДСТУ 4274:2003

Молоко нежирное сгущенное с сахаром ДСТУ 4274:2003

Необходимо еще раз заметить, что основным заданием сертификации продукции является обеспечение стабильного выпуска товаров заданного техническими условиями уровня качества. В современное время качество продукции − это гарантированный доход предприятия [7 с.285].

2.5. Мойка технологического оборудования

Мойка циркуляционных вакуум-аппаратов производится после окончания варки и выпуска продукции, но не реже 1 раза в сутки.

Рекомендуемые моющие растворы:

- раствор каустической соды – 1,5-2,0%

- раствор азотной кислоты – 0,8-1,0%

Удалить остатки продукта из аппарата и ополоснуть водопроводной водой в течение 15 минут.

Заполнить аппарат щелочным раствором, закрыть люки и краны, отключить трубопроводы и пустить вакуум-насос, одновременно открыть молокопроводный и воздушный краны вакуум-аппарата.

После того как раствор начнет циркулировать и обмывать трубы нагнетательного корпуса, в последний пустить пар для нагрева моющего раствора до температуры 65-70˚С, продолжительность циркуляции 45-60 минут.

Ополоснуть аппарат теплой водой 35-40˚С до удаления остатков щелочи (15 минут).

Заполнить аппарат кислотой в таком же порядке, как и в случае мойки щелочным раствором. Промыть аппарат кислотным раствором (60˚С), продолжительность циркуляции 30-60 минут. Слить отработанный раствор кислоты.

Ополоснуть аппарат водопроводной водой до удаления остатков моющего раствора (15минут). Открыть люк, при наличии остатков молочного пригара смыть его с помощью ершей и щеток, ополоснуть.

Перед наполнением продуктом, провести термическую дезинфекцию (90-95˚С) в течение 10-15 минут.

Инструкция по чистки и мойке технологического оборудования сушилки

Для получения высококачественного сухого продукта на распылительной сушке, необходимо содержать оборудование в чистоте и своевременно производить мойку соответственно установленным нормам и стандартам.

Как часто в какой мере необходимо выполнять чистку и мойку зависит от следующих условий:

А) продолжительность эксплуатации;

Б) качество эксплуатации;

В) колебания температур и режимов сгущения во время эксплуатации.

Оборудование сконструировано так, чтобы при нормальной эксплуатации не налипал жидкий и сухой продукт на рабочих поверхностях оборудования. Все части сушилки, соприкасающиеся с продуктом, изготовлены из нержавеющей пищевой стали, кроме роторных подавателей (турникеты) под циклонами, корпус изготовлен из пищевого алюминия. Пищевая сталь устойчива при мойке химическими растворами, которые приготовлены не на основе пищевого хлора.

Для мойки оборудована система мойки (CIP), соединенная с центральной моющей системой. Подготовка, складирование и нейтрализация моющих растворов не является частью сушильного оборудования.

Мойка делится на:

А) ежесменную;

Б) комплексную плановую;

В) внеплановую.

Ежесменная мойка включает в себя мойку после каждой смены: подающий продуктопровод, емкость накопления сгущенного продукта, дозирующий насос, молочная арматура, распылитель, включая диск. На мойку распылитель необходимо ставить на специальный стенд, который обеспечен отводом и подачей моющих веществ. Рекомендуется один диск поместить в раствор щелочи концентрированный 2,0-2,5%, в то время как на втором работаете. Таким образом, к концу смены будет готов чистый диск. В конце каждой смены после выключения горелки, дозирующего насоса, распылителя, остальные агрегаты при этом работают, необходимо проводить обметание внутренних стенок башни, устраняя тем самым остатки сухого порошка. Обметание проводят при открытых, зафиксированных на рычагах 200 мм больших дверях 15-20 минут. Заслонки нагнетающего вентиля при этом прикрыты на 20-30%.

Комплексную плановую мойку проводят через 20 дней эксплуатации сушильного оборудования. Вместе с ежесменной мойкой она включает чистку и мойку: сушильной башни, флюидного дна, циклонов, воздуховодов виброжелоба.

Сушильную башню очищают от остатков сухого порошка. Установить сборник растворов между ИФД и виброжелобом, открыть кран слива под ИФД. Подсоединить отводящие шланги к емкости сбора моющих растворов. Ополоснуть в течение 10-15 минут горячей водой t=65-85˚С через моющую головку, которая вставляется в посадочное место распылителя. После воды распыляем раствор щелочи концентрацией 2,0% (t=65-70˚С) в течение 10-15 минут в соответствии со степенью загрязнения, ополоснуть водой до удаления остатков щелочи. В случае образования молочного камня для мойки применяют раствор азотной кислоты концентрацией 1,5-2,0% (t=65-70˚С). После кислоты провести ополаскивание водой. При возможности ополаскивание можно проводить при помощи напорного шланга.

ИФД моется через вмонтированные головки, при этом кран слива должен быть открыт. Флюидную сетку рекомендуется мыть циркуляцией по ней моющих веществ или горячей воды, с включенным при этом вентилятором ИФД.

Циклоны моются шарообразными головками, которые вставляются в смотровые окошки и сверху в оттяжную головку циклона. Роторные подаватели под циклонами демонтируются, а на их место монтируется сборник, который шлангом соединяется с главной емкостью. Процесс мойки проходит как и сушильной башни.

Оттяжной воздуховод моется шарообразными головками, которые вставляются в отверстия, которые расположены по всей длине воздуховода. Мойка воздуховода начинается с верхнего отверстия, постепенно опускаясь вниз. В нижней точке воздуховода для отвода моющих веществ присоединить шланг с главной сборной емкостью.

Виброфлюидный желоб моют теми же головками, что и воздуховод, вставляя их в отверстия, расположенные в верхней части желоба. На выходе из желоба отсоединить роторный питатель (турникет) и подсоединить сборник, который через шланг соединяется с главной сборной емкостью.

Пневмотранспорт рекомендуется мыть раствором щелочи концентрацией не более 1,0% и водой с температурой не более 50˚С.

Накопительный бункер рекомендуется мыть только при сильном загрязнении или перед долгосрочной остановкой сушилки. В основном применять сухую чистку между сменой вида продукции или при больших отклонениях на стенах.

Во всех случаях процесс мойки проводить как и при мойке сушильной башни.

Отвод использованных моющих веществ из главной сборной емкости в центральную емкость CIP обеспечивает всасывающий насос 50-NPB-160, подвод моющих веществ к распылительным головкам обеспечен центробежным насосом 50-NPB-180.

После окончания мойки проконтролировать, чтобы во всех частях оборудования и трубопроводов не осталось жидкости.

Перед следующей эксплуатацией необходимо сушильное оборудование тщательно просушить в течение 30-40 минут при температуре 100˚С. В случае приобретения положительного опыта обслуживающим персоналом и получения качественного продукта, интервал между мойками можно увеличить.

Внеплановая мойка проводится в том случае, если произошло загрязнение одной из единиц оборудования. В такой ситуации не обязательно мыть всю сушилку, а можно только одну часть. Например, если только загрязнена башня, то необходимо оттяжной воздуховод внутри камеры сушилки закрыть крышкой и провести мойку по вышеописанной методике.

Для мойки нельзя применять хлор и его соединения. После мойки необходимо все части сушилки плотно закрыть и герметично соединить, тщательно просушить. Внимательно осматривать пространства оборудования, чтобы не осталось остатков сухого продукта.

Чистка воздухообрабатывающих фильтров

Во всасывающих воздуховодах сушильного оборудования используются сменные воздухообрабатывающие фильтры. При эксплуатации оборудования фильтры постепенно забиваются, тем самым создавая потери в давлении воздуха и снижается производительность сушилки. Постоянная и своевременная чистка воздухообрабатывающих шкафов и замена фильтрующих ячеек является условием нормальной работы сушилки. Рекомендуется соблюдать следующую последовательность при чистке фильтров:

- фильтрующие ячейки можно чистить в сухом состоянии способом колочения (выбивание пыли), отсасыванием с помощью пылесоса или продуванием сжатым воздухом;

- чистка фильтрующих ячеек стиркой не рекомендуется, потому как они меняют свои первоначальные фильтрующие свойства;

- рекомендуемый интервал чистки фильтров в промежутке 2-4 недели в соответствии с запыленностью окружающей среды.

2.6 Научно-исследовательская работа.

В результате выполнения дипломного проекта был проведен анализ ассортимента выпускаемых молочных консервов на АОЗТ «Донецкий городской молокозавод №2». Изучена возможность выпуска трех видов продуктов: сливки сухие с массовой долей жира 42%, молоко сухое цельное «Смоленское» с массовой долей жира 15% и нежирное сгущенное молоко с сахаром.

Результаты данной работы были изложены на студенческой научной конференции технологического факультета ЮФ НУБиПУ «КАТУ», которая состоялась 22 апреля 2009 года. Представленные материалы переданы для публикации в «Студенческий научный вестник».

3 ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

При выборе основного технологического оборудования учитываются следующие факторы:

- соответствие технико-экономических показателей оборудования уровню современных технологий;

- выравненность машин и аппаратов, составляющих технологические линии, по их производительности;

- предпочтительность применения машин, не требующих дополнительного монтажа нестандартного оборудования и стандартных общезаводских систем [10].

Технологическое оборудование рассчитывается и подбирается на основании выполненного продуктового расчета, технологической части и графика организации технологических процессов, которые предопределяют необходимое количество машин, аппаратов, оборудования. Правильный выбор машин и аппаратов обеспечивает необходимые условия для планомерной и четкой работы всего предприятия.

Вакуум-выпарной аппарат типа «Виганд»

В состав этой установки входит четыре трубчатых подогревателя, в которых молоко нагревается до 87±2ºС последовательно вторичным паром второй и первой ступеней, греющим паром первой ступени и паровоздушной смесью.

Холодное молоко нагревается сначала в трубчатых подогревателях, откуда поступает в верхнюю часть калоризатора первой ступени. В процессе выпаривания оно самотеком переливается из пароотделителя в калоризатор второй ступени. Для регулирования количества частично сгущенного молока, поступающего во второй корпус, на перепускном трубопроводе установлен дроссельный клапан.

Во второй ступени выпаривание продолжается, и по достижении заданной концентрации сухих веществ продукт непрерывно откачивается из пароотделителя насосом.

Вторичный пар, образующийся во втором корпусе, направляется сначала в первый подогреватель для нагрева молока, а далее поступает в поверхностный конденсатор, в котором конденсируется охлаждающей водой. Четвертый подогреватель обогревается отработавшим паром от двухступенчатого пароэжекторного блока.

Образовавшийся в калоризаторах конденсат отводится в поверхностный конденсатор, откуда откачивается насосом. Этим же насосом удаляется конденсат из первого, второго и третьего подогревателей. Из четвертого подогревателя конденсат отводится непосредственно в канализацию.

Воздух, поступающий в систему, удаляется из конденсатора с помощью двухступенчатого пароэжекторного блока и пускового пароструйного эжектора [13]. Техническая характеристика вакуум-выпарной установки представлена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Техническая характеристика вакуум-выпарной установки типа «Виганд»

В процессе охлаждения при непрекращающемся перемешивании и температуре 30-35ºС через штуцер в нижней части корпуса с помощью специальной воронки в установленной дозе вносят подготовленную, простерилизованную мелкокристаллическую рафинированную лактозу. После внесения затравки процесс охлаждения и перемешивания продукта продолжают до конечной температуры, установленной согласно условиям регулирования состава охлаждаемого продукта. По завершении охлаждения закрывают вентили для подачи пара в пароструйные насосы и вентили для подачи воды.

Установлены оптимальные режимы одноступенчатого вакуумного охлаждения сгущенного молока с сахаром: разрежение в вакуум-охладителе к началу перепуска сгущенного продукта из вакуум-выпарного аппарата не менее 933гПа; перепуск сгущенного продукта из вакуум-выпарного аппарата в вакуум-охладитель – за 10-12 минут при обязательном его распылении, включение мешалки – через 2 минуты; пуск термокомпрессора – через 3-5 минут от начала перепуска сгущенного продукта в вакуум-охладитель; внесение затравки в продукт только в сухом виде через штуцер при температуре 31-37ºС в количестве не менее 0,02% к массе продукта [5]. В таблице 3.2 представлена техническая характеристика данной установки.

Таблица 3.2 – Техническая характеристика вакуум-охладителя типа «Виганд»

Удельные энергозатраты на сушку по двухстадийной схеме на 15-20% ниже удельных энергозатрат на сушку по одностадийной схеме. Температура частиц продукта на всех стадиях не превышает 40ºС. В сухом продукте практически отсутствуют пересушенные и пригорелые частицы, что гарантирует его высокие качественные характеристики, в том числе и показатели растворимости. Этому же способствуют улучшенные аэродинамические характеристики сушильной камеры, организация охлаждения ее потолочной части и обдува горячим воздухом цилиндрической части («воздушная метла»). Кроме того, «воздушная метла» позволяет уменьшить унос продукта на 1-2%, повысить производительность сушилки на 2-4% за счет дополнительного подвода тепла с вторичным воздухом и турбулизации потока в сушильной камере, а также снизить группу чистоты благодаря уменьшению налипших на стенки слоя частиц.

Установка оснащена компактным вибрационным аппаратом для охлаждения готового продукта, системой пневмотранспорта, трубопроводы которого выполнены из прозрачного гибкого материала. Конструкция циклонов для очистки отработанного в сушилке воздуха обеспечивает максимальное улавливание частиц продукта. Применена комбинированная система предотвращения налипания частиц продукта на внутренние поверхности оборудования: охлаждение потолочной части сушильной камеры, воздушная метла на цилиндрической части камеры, пневмомолотки и, наконец, вибропобудители на циклонах. Для очистки воздуха, используемого на всех этапах процесса сушки, применены закладные фильтры класса Е4-Е11, обеспечивающие его минимальную бакобсемененность. Нагрев сушильного воздуха проводится без применения пара путем непосредственного теплообмена между воздухом и топочными газами газообразного топлива. Конструкция примененного для этой цели теплообменника исключает попадание продуктов сгорания топлива в нагреваемую среду, имеет высокую степень пожарной защищенности и, благодаря применению одних из самых совершенных горелок фирмы Weishaupt, позволяет обеспечить высокую степень автоматизации процесса [9].

Таблица 3.3 – Техническая характеристика распылительной сушильной установки VRS-3

Корпус емкости − сварная конструкция, состоящая из цилиндрической обечайки, верхнего и нижнего плоских днищ, секторов, соединенных по вертикали прутками, поясов, привариваемых к секторам по диаметрам емкости. В емкости имеется перемешивающее и моечные устройства. К корпусу емкости привариваются штуцера для подключения контрольно-измерительных приборов и подсоединения труб для перемешивающего устройства. В нижней части корпуса имеется патрубок наполнения-опорожнения. Емкость наполняется охлажденным молоком через патрубок наполнения-опорожнения, расположенный внизу, что исключает пенообразование. Молоко хранится в течение заданного времени. В процессе хранения молоко периодически перемешивается через определенные промежутки времени с помощью центробежного насоса, двух струйных насадок и трубопроводов. Управление процессами перемешивания молока и мойки емкости осуществляется через пневмоклапаны. Емкость моют после каждого опорожнения с помощью моечного устройства. Моечные растворы подают по трубопроводу от централизованной станции. Контроль температуры молока и предельных уровней (верхнего и нижнего) при заполнении и опорожнении емкости осуществляется с выдачей сигнала. Техническая характеристика резервуара для хранения молока представлена в табл. 3.4.

Таблица 3.4 − Техническая характеристика резервуара для хранения РМ-Д-30

Таблица 3.5 −Техническая характеристика гомогенизатора А1-ОГМ

Техническая характеристика трубчатой пастеризационной установки представлены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 − Техническая характеристика трубчатого пастеризатора Т1-ОУТ

Аппараты состоят из корпуса, мешалки, привода, моечного устройства, крышки люка, датчика верхнего и нижнего уровней, крана отбора проб, термометра сопротивления, стеклянного термометра и регулируемых опор. Корпус представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд с днищем и крышкой, теплообменной рубашкой в виде змеевика и патрубками подвода и отвода тепло - и хладоносителя. Корпус термоизолирован фенолформальдегидным пенонопластом и облицован тонколистовой сталью. К днищу приварены регулируемые опоры. Заполнение и опорожнение емкости осуществляется через патрубок в нижней части корпуса. Резервуары оснащены средствами контроля, автоматического и дистанционного управления процессами, что позволяет обеспечить минимальную трудоемкость эксплуатации и высокое качество вырабатываемой продукции. Технические характеристики аппаратов приведены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 − Технические характеристики аппаратов Я1-ОСВ-2, Я1-ОСВ-4 и Я1-ОСВ-6

Молоко из подающей магистрали поступает во всасывающий канал гидравлического блока. Из рабочей полости блока молоко вытесняется плунжерами, получающими возвратно-поступательное движение от кривошипно-шатунного механизма, в нагнетательный канал. При этом давление нагнетания может достигать 16 МПа. Через выходной патрубок молоко направляется в установку сушильную распылительную. Давление контролируется манометром на линии нагнетания насоса. Техническая характеристика насоса приведена в таблице 3.9.

Таблица 3.9 − Техническая характеристика насоса К5-ОНВ

Таблица 3.10 − Технические характеристики роторных насосов В3-ОРА-10 и В3-ОРА-2

Таблица 3.11 − Техническая характеристика фильтра А1-ОШФ

Таблица 3.12 − Техническая характеристика резервуара для приготовления сахарного сиропа Г6-ОПА-1000

Автоматический заливочно-упаковочный агрегат модели М-25-S, предназначен для дозированной упаковки жидких, пастообразных продуктов и смесей из кусочков в стоячие пакеты Дой-Пак (сгущенное молоко, растительное масло, соки, жидкие супы, сухие смеси).

Готовые пакеты, уложенные на конвейер, автоматически захватываются. Пакеты раскрываются и наполняются продуктом в системе Ультра-клин. Дозировка регулируется. После залива пакеты запаиваются. Готовые пакеты при необходимости проходят систему охлаждения. Пакеты могут быть со штуцером по косой линии или с зипером. Тип упаковки: пакеты Дой-Пак.

Возможности:

-нет дозы - нет запайки;

-автоматическое наполнение магазина пакетов;

-датирование (6 цифр) - горячий оттиск;

-настройка на любые размеры пакетов без замены частей;

-запайка двух- и трехслойных пакетов;

-вакуумное удаление последней капли.

Техническая характеристика автомата М-25-S представлена в таблице 3.13.

Таблица 3.13 − Техническая характеристика автомата М-25-S

Донецкий гормолзавод №2 − одно из специализированных предприятий по переработке молока и выработке цельномолочной продукции.

Донецк расположен в степной зоне юго-востока Украины, характеризующейся умеренно-континентальным климатом. Господствующие ветры − северо-восточные.

АОЗТ «ДГМЗ №2» расположен на территории г. Донецка, в юго-восточной части Кировского района. Все производство сосредоточено на одной промплощадке. Кроме того, коммуникации промплощадки расположены между АОЗТ «ДГМЗ №2» и ЗАО «Геркулес».

С юга промплощадка граничит с лесопосадкой; с севера – жилые девятиэтажные дома. К востоку от промплощадки проходит автомагистраль с лесополосой; с запада расположен хлебокомбинат №14 и рыбохолодильник. Рельеф местности промплощадки ровный, спокойный. Санитарно-защитная зона составляет 50 метров.

Холодообеспечение основного и вспомогательного оборудования (аппараты по розливу молочной продукции) осуществляется компрессорный цех завода. Данный цех оснащен следующим оборудованием: аммиачный компрессор П-220, воздушный компрессор ВПУ 10/9, компрессор АУ-200, компрессор воздушный 2ВМ2,5 12/9, компрессор поршневой П-220 и емкость для аммиака объемом 30 м3, максимальный объем аммиака в емкости 6 м3. давление в аммиачных аппаратах составляет 15 атм, температура − от

-15 до -30.

Теплообеспечение осуществляется от заводской котельной. Котельная оборудована двумя паровыми котлами UL-S-1E-800 и ДКВР-4/13. Топливом служит природный газ. Котельная обеспечивает технологические линии завода паром и горячей водой, а в холодное время служит для отопления зданий и сооружений.

Водоснабжение осуществляется от городского водоканала. Хозяйственно-производственный водопровод служит для подачи воды питьевого качества на производственные и хозяйственно-питьевые нужды.

Электроснабжение осуществляется от собственной подстанции с напряжением 10 кВ. Через распределительное устройство идет понижение напряжения до 380 В.

Генеральный план завода

На территории предприятия расположены следующие здания и сооружения: административно-производственный корпус, главный производственный корпус, производственный корпус №2, цех сухих молочных продуктов и сгущенного молока, склады, проходная, градирня, стройцех, компрессорная, прачечная, бомбоубежище, резервуары объемом 50 м3 с запасами воды, мойка, котельная и гараж. Завод занимает территорию площадью 7,3173 га.

Проектом предусмотрено произвести реконструкцию цеха сухих молочных продуктов и сгущенного молока.

4.2 Планировка и размещение технологического оборудования

В реконструируемом цехе площадью 972 м2 будет дополнительно смонтировано следующее оборудование: фасовочный автомат для упаковки сгущенного молока с сахаром в пакеты Doy pak и роторный насос В3-ОРА-2. Геометрические размеры указанного выше оборудования, а также ныне действующего оборудования цеха представлены в таблице 3.14.

Известно, что если технологическое оборудование состоит из отдельных машин и аппаратов, то площадь цеха F определяют по формуле:

,

Где Fo –Площадь отдельных машин и аппаратов м2;

К– коэффициент запаса площади (К=1,8).

Из таблицы 3.14 сумма площадей отдельных машин и механизмов (с учетом действующего оборудования и дополнительно смонтированного по данному проекту) Fo=530,4 м2 . Отсюда:

М2

Итак, для реконструкции необходимо, чтобы площадь реконструируемого цеха была не менее 954,7 м2. Следовательно, площадь цеха сухих молочных продуктов и сгущенного молока (972 м2) позволяет произвести необходимую по проекту реконструкцию без строительства дополнительных помещений.

Компоновка технологического оборудования составлена на основании аппаратурно-технологической схемы, габаритных размеров оборудования, а также норм, определяющих взаимное расположение оборудования и создание нормальных условий для трудовых процессов. При размещении оборудования в плане руководствовались следующими основными требованиями:

- соблюдение заданных условий технологического процесса по взаимной связи отдельных объектов оборудования и последовательности их размещения;

- обеспечение прямоточности в движении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

- обеспечение удобства обслуживания аппаратов и машин;

- эффективное использование производственных площадей;

- обеспечение кратчайших расстояний между оборудованием;

- соблюдение всех правил безопасной работы персонала.

При размещении оборудования использована возможность перемещения технологических продуктов под действием силы тяжести (самотеком). При размещении оборудования предусмотрено следующее:

- основные проходы в местах постоянного пребывания работающих и по фронту обслуживания оборудования (между наиболее выступающими частями оборудования) шириной не менее 1,5 м;

- между стеной и оборудованием – не менее 0,8 м;

- проходы между аппаратами, а также аппаратами и стенами помещения при необходимости кругового обслуживания, шириной не менее 1 м;

- проходы у оконных проемов, доступных с уровня пола или площадки, шириной не менее 1,0 м;

- проходы между насосами шириной не менее 0,8 м. При небольших размерах насосов разрешается установка двух или более насосов на одном фундаменте, при этом случае расстояние между насосами определяется условиями обслуживания насосов;

- при размещении прямоугольных аппаратов длиной свыше 1 м вдоль стены здания, расстояние между стеной и аппаратом принято не менее 0,8 м;

- проходы от электрощитов до выступающих частей оборудования – не менее 1,25 м;

- расстояние между верхом резервуара и нижней поверхностью плит не менее 1,5 м.

При расположении обслуживаемого оборудования на высоте более 1,5 м устроены стационарные лестницы и площадки с ограждениями.

Конструктивная схема производственного корпуса каркасная. Каркас сборный железобетонный. Сетка колон в реконструируемом цехе 12× 6 м и 6×6 м.

Фундаменты под колонны – железобетонные стаканного типа.

Колонны – сборные железобетонные сечением 500×500 мм.

Балки покрытия – сборные железобетонные пролетом 6 м и 12 м.

Стены – самонесущие толщиной 500 мм.

Лестницы – металлические.

Кровля – четырехслойный рулонный ковер с утеплителем.

Полы – бетонные, керамические.

Двери – деревянные.

В графической части проекта представлены разрезы реконструируемого цеха сухих молочных продуктов и сгущенного молока. Продольные и поперечные разрезы демонстрируют соответствие расстановки оборудования и площадок обслуживания строительным нормам и правилам. Высота цеха – 8,40 м и 15,60 м позволяет провести монтаж необходимого оборудования. Лестницы и обслуживающие площадки имеют рекомендуемую ширину, перила и необходимые ограждения.

4.3 Разрезы продольные и поперечные

Для выявления объемного и конструктивного решения каждого производственного здания необходимо не менее двух разрезов, из которых один поперечный, другой продольный. Предварительно необходимо наметить места разрезов. На разрезы наносят: координатные оси; отметки уровня земли, чистого пола и площадок; отметку низа несущих конструкций покрытия цеха; размеры проемов.

В графической части проекта представлены разрезы реконструируемого цеха сухих молочных продуктов и сгущенного молока. Продольные и поперечные разрезы демонстрируют соответствие расстановки оборудования и площадки обслуживания оборудования.

6 АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Автоматизация молочного предприятия является важнейшим показателем уровня его технического развития. Обеспечивая технологические и экономические преимущества, которых невозможно достичь при традиционной организации производства, она является основой перспективного развития современной молочной индустрии. Углубление уровня автоматизации в молочной промышленности имеет огромное значение, проявляющееся через повышение эффективности труда, улучшение качества молочных продуктов, оптимальной использование производственных ресурсов и др.

Автоматизация меняет качество труда, упрощая его физически, делает более содержательным, предъявляет повышенные требования к уровню технической подготовки персонала, высвобождает сотрудников, занятых на трудоемких и зачастую неквалифицированных работах.

Таким образом, конечной целью автоматизации производственных процессов на молочных предприятиях является создание полностью автоматизированного производственного сектора, в котором функции работников сводятся к настройке производственного цикла на определенный режим работы, наблюдению за ним, наладке контрольных приборов, механизмов и устройств, профилактическому ремонту и устранению неисправностей. Результатом же становится внедренная комплексная автоматизированная система управления производственными процессами, позволяющая:

- поддерживать заданный технологический режим, обеспечивать высокую точность соблюдения параметров технологий, рецептур, дозировки компонентов;

- контролировать качество продукции на основных этапах;

- отслеживать количество и ассортимент продукции, оперативно измерять их;

- выявлять отклонения, минимизировать потери сырья и материалов;

- получать в оперативном режиме комплексную информацию о производстве для последующего технико-экономического анализа [12].

Автоматизация технологических процессов производства сухих и сгущенных молочных продуктов является одним из основных путей технологического прогресса в молочноконсервной промышленности. При автоматизации увеличивается производительность труда и повышается производительность технологического оборудования, обеспечивается выработка продуктов заданного качества и возможность внедрения новых высококвалифицированных процессов, повышаются технико-экономические показатели производства.

Для автоматизации процессов производства молочных консервов имеются необходимые предпосылки: непрерывность или поточность, комплексная механизация, серийное производство приборов и технических средств автоматизации, наличие специализированных проектных и монтажно-наладочных организаций. В современных условиях в промышленности осуществляется переход от автоматизации отдельных операций к автоматизации всего технологического цикла. Затраты на автоматизацию, достигающие в среднем 10-25% стоимости технологического оборудования, быстро окупаются.

В проекте я представляю рассмотреть схему автоматизации сгущения молока в двухкорпусной вакуум-выпарной установке непрерывного действия циркуляционного типа.

Молоко из резервуара 1 насосом 2 подается для нагрева в трубчатые подогреватели. Из подогревателей молоко поступает в калоризатор первого корпуса установки, где вскипает и циркулирует в корпусе через пароотделитель и циркуляционную трубу. Частично сгущенный продукт самотеком переходит в калоризатор второй ступени, где продолжается циркуляция. По достижении заданной концентрации продукт откачивается насосом 4.

Система автоматизации установки обеспечивает регулирование уровня продукта в промежуточном резервуаре; давление пара, подаваемого на установку; температуру пастеризации молока; концентрации сухих веществ в сгущенном продукте; уровень продукта в каждом корпусе установки, а также предупреждение выбросов продукта из аппарата при пенообразовании; дистанционный контроль тепловых режимов работы установки, расхода молока на установку, давление пара и др.

Давление пара, подаваемого в установку, регулируют приборами пневматической ветви ГСП. Давление измеряют пневматическим датчиком давления типа МС-П2.

Расход молока, поступающего на установку, измеряется индукционным расходомером типа ИР-11. Датчик расходомера установлен на нагнетательной линии насоса 2 перед подогревателями. Прибор типа М-303к предназначен для сигнализации отсутствия потока молока на установку. Регулирующим клапаном по показаниям индукционного расходомера устанавливают номинальный расход молока на установку.

Концентрацию сухих веществ в сгущенном продукте контролируют прибором СВЧ. Прибор содержит датчик, который совместно с измерительным устройством преобразует значение концентрации сухих веществ в продукте в токовый или пневматический сигнал. Сигнал подается на вторичный прибор, обеспечивающий автоматический контроль, регистрацию и регулирование концентрации сухих веществ в сгущенном молоке.

Заданный уровень продукта в резервуаре 1 поддерживается кондуктометрическим сигнализатором типа ЭРСУ-3 управляющим электродвигателем насоса, подающего молоко в резервуар 1. Заданные уровни продукта в обоих корпусах вакуум-выпарной установки поддерживаются двухпозиционным регулятором уровня типа АРУ-2.

Регулятор уровня состоит из электродных систем кондуктометрического типа, установленных соответственно в I и II корпусах установки, релейного блока, управляющим клапанами, один из которых установлен на переливной трубе из I корпуса во II, другой переключающего типа − на нагнетательной стороне насоса. Когда уровень продукта в I корпусе установки окажется выше заданного, клапан откроется и часть продукта перейдет во II корпус. Во втором корпусе при превышении уровня продукта клапан переключает поток сгущенного молока на выдачу.

В пусковой период и во время нарушения режима сгущения в вакуум-выпарных аппаратах происходит пенообразование, что может вызвать выброс продукта из аппарата. Для предотвращения этого на обоих корпусах установки смонтированы устройства автоматического пеногашения типа АПГ-2. Устройство состоит из кондуктометрических датчиков, релейного блока и электромагнитных клапанов, установленных на пароотделителях. Как только пена коснется датчика, открывается электромагнитный клапан и поступающий воздух гасит пену.

Температурные режимы работы вакуум-выпарной установки автоматически контролирует многоточечный электронный мост переменного тока типа КСМ-2 в комплекте с термометрами сопротивления типа ТСП-175 (температура кипения в I и II корпусах установки, греющего пара в калоризаторах, воды на входе и выходе из конденсатора; молока на входе установки и после подогревателей).

При управлении пневматическими клапанами в системе автоматизации применяют электропневматические клапаны, преобразующие электрический сигнал в пневматический. Системой автоматизации с помощью электроконтактных манометров предусмотрена сигнализация давления в нагнетательной линии насоса подачи воды в конденсатор и насоса, откачивающего конденсат. Электродвигателями насосов молока и конденсата управляют дистанционно кнопками со щита [15].

6 ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

6.1 Холодообеспечение

На АОЗТ «Донецкий городской молокозавод №2» имеется компрессорный цех, который вырабатывает искусственный холод и является его поставщиком на все отделения предприятия. Потребителями являются цеха, камеры хранения готовой продукции. Основными потребителями холода являются вакуум-выпарная установка «Виганд» и сушильная установка VRS-3. Хладагентами для производства холода являются:

- фреон CHF2Cl;

- аммиак NH3.

Аммиак является основным хладагентом в компрессорном цеху. Он значительно безопасней для людей, чем фреон.

Определим расход охлаждающей воды на конденсацию паров в вакуум-выпарной установке при условии, что ее расход составит 53 м3/ч при температуре 15˚С:

Рв = (Gводы* τ)*n,

Где Gводы – часовой расход воды, м3/ч;

τ – время работы установки за сутки, ч;

n − количество машин.

Рв=(53*9)*2=954 м3

Определим расход поступающей охлаждающей воды температурой 2˚С на распылительную установку (Gводы=1,8 м3/ч):

Рв=(1,8*14)*1=25,2 м3

Суточный расход охлаждающей воды составит:

Рсут= 25,2+954=979,2 м3

Затраты холода на доохлаждение сухого молока Qд с +25 0С до +3 0С и поддержание необходимой температуры в камере хранения Qx готовой продукции рассчитываются по следующим формулам:

Qд = Мг. п.×Ссух. мол.×∆t,

,

Где Мг. п. – масса готового продукта, кг;

Ссух. мол. – теплоемкость сухого молока при температуре 20 0С, Дж/(кг×сут);

Н – норма расхода на 1 м3 охлаждаемого объема готовой продукции и тары для поддержания необходимой температуры в камере хранения при средней температуре наружного воздуха 15 0С, кДж/ (кг×сут);

ρ – плотность готового продукта, кг/м3;

1,1 – постоянный коэффициент, учитывающий объем в камере, занимаемый тарой для готовой продукции.

Qд = 5966*3,9*(25-3) = 511882,8 кДж/сут

кДж/сут

Итого потребность в холоде в камере хранения для сухого молока Qк за сутки составит:

Qк = Qх+Qд =511882,8+7607,4=519490,2 кДж/сут

Часовой расход холода qк в камере хранения составит:

Q=Qк/τ =519490,2/24 =21645,4 кДж/ч,

Где τ – время работы воздухоохладителя в камере хранения, ч.

Затраты холода на доохлаждение сгущенного молока с сахаром Qд с +20 0С до +3 0С и поддержание необходимой температуры в камере хранения Qx готовой продукции рассчитываются по следующим формулам:

Qд =958*8,42*17=137128 кДж/сут

КДж/сут

Итого потребность в холоде в камере хранения сгущенных молочных продуктов Qк за сутки составит:

Qк = Qх+Qд =137128+994,9=138122,9 кДж/сут

Часовой расход холода qк в камере хранения составит:

Q=Qк/τ =138122,9/24 =5755 кДж/ч,

Где τ – время работы воздухоохладителя в камере хранения, ч.

Итого суточная потребность в холоде в двух камерах хранения составит:

Qсут=138122,9+519490,2=657613,1 кДж/сут

6.2 Теплообеспечение

Основным источником теплообеспечения предприятия является насыщенный пар с температурой 1600С, а также горяча вода с температурой 600С.

Технология производства использует до 60% теплоэнергии, на мойку оборудования используется до 30% теплоэнергии и 10% - на обогрев помещений и потери.

Основные потребители тепла: трубчатая пастеризационная установка, вакуум-выпарная установка, распылительная сушильная установка VRS-3, бойлер для подогрева воды для мойки, отопление.

Площадь котельной – 933 м2.

1. Основное и резервное топливо:

- газ 93.8% - основное топливо;

- метан 6.27%- более тяжелые фракции;

- мазут сернистый – резервное топливо.

Котельная оборудована двумя паровыми котлами UL-S-1E-800 и ДКВР-4/13. Топливом служит природный газ. Котельная обеспечивает технологические линии завода паром и горячей водой, а в холодное время служит для отопления зданий и сооружений.

Затраты пара на планируемое производство будут состоять из расходов пара на пастеризационную установку Т1-ОУТ и вакуум-выпарную установку «Виганд».

Расход пара в сутки на работу трубчатой пастеризационной установки рассчитываем по формуле:

РП = Gпара* τ,

Где Gпара – часовой расход пара установки, кг/ч;

τ – время работы установки за сутки, ч.

РП = 1500кг/ч*2ч =3000 кг

Расход пара в сутки на работу вакуум-выпарной установки рассчитываем по формуле:

РП = 1700 кг/ч*9ч*2 = 30600 кг

Следовательно, общий расход пара в сутки составит:

Рп. сут.=30600+3000=33600 кг

Для нагрева воздуха до 180˚С в распылительной сушильной установке в качестве теплоносителя используется природный газ расход которого составляет 90 м3/ч. Определим расход природного газа на сутки:

Рг=90*14=1260 м3

Таким образом, суточный расход пара составит 33600 кг, природного газа − 1260 м3.

6.3 Электроснабжение

Управление электроприемниками осуществляется при помощи магнитных пускателей и электрических шкафов поставляемых в комплекте с технологическим оборудованием.

Расчет затрат электроэнергии за сутки ведут используя перечень оборудования, для работы которого требуется электроэнергия. Результаты расчета представлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 − Расчет затрат электроэнергии

Где N – мощность двигателя оборудования, кВт;

n – количество, ед.;

t – время работы двигателя, ч;

k – коэффициент неравномерности работы двигателя, к = 0,7.

Затраты на освещение производственных помещений определяются по формуле:

Зосв. = S*n*l*12/1000,

Где S – площадь производственных помещений, S = 972 м2;

n – норма затрат электроэнергии на освещение производственных помещений, n= 15 кВт/м2.

Зосв=972*15*1*12/1000=174,96 кВт

Суточная потребность в электроэнергии составит:

Зсут=174,96+1870,96=2045,92 кВт

Распределительные устройства размещены на щитах. Все токопроводящие часты находятся на задней стороне щитов, а на внешнюю вынесены кнопки и измерительные приборы

В цехах есть предупредительная сигнализация. Электропровод установлен в закрытом исполнении. При выборе кабелей и проводов учтена электробезопасноть помещений. Электрические цепы надежно защищены от перегрузок и коротких замыканий автоматическими выключателями.

7 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА

7.1 Организация охраны труда на предприятии

Общее руководство по соблюдению законодательных и нормативных актов по охране труда на предприятии осуществляется председателем правления АОЗТ «Донецкий городской молочный завод №2» Артемьевым М. Л. (назначен на должность приказом № 153 от 03.09.2004г.).

На Донецком гормолокозаводе №2 в августе 2001 года создана служба охраны труда в составе одного человека. Инженером по охране труда приказом №47 от 01.08.2001 года назначена Калмыкова Л. И

На предприятии разработаны следующие нормативные акты, соответствующие типовым:

• Положение об организации работы по управлению охраной труда, утверждено приказом №51 от 31.03.2006г.

• Положение о службе охраны труда, утверждено председателем правления 01.08.2001г. - переутверждено 01.02.2005 г.

• Положение об обучении, инструктаже и проверке знаний работников по вопросам охраны труда, утверждено председателем правления 01.03.2005г.

• Положение о медицинском осмотре работников, утверждено председателем правления 01.08.2001г.

• Положение о разработке инструкций по охране труда, утверждено председателем правления 01.03.2005г.

• Приказом №7 от 03.01.2007г.; № 162 от 19.10.07г. по предприятию назначены ответственные лица за охрану труда и безопасную эксплуатацию оборудования, паровых котлов и сосудов, работающих под давлением, приказом №173 от 25.10.2006г. аммиачных холодильных установок по цехам, участкам.

• Приказом №27 от 06.02.2007г., №80 от 18.05.2007г., № 163 от 19.10.2007г. и №6 от 03.01.2007г., №17 от 09 01.2007г. по предприятию назначены ответственные лица за электро - и газовое хозяйство.

• Приказ №2 от 02.01.2007г., №159 от 19.10.2007г. об ответственности за лифты.

• Приказом №3 от 02.01.2007г. по предприятию утвержден перечень работ с повышенной опасностью и список лиц, имеющих право выдать наряды - допуски.

• Приказом №5 от 02.01.2007г. по предприятию назначены ответственные по наблюдению за зданиями и сооружениями.

Все должностные лица предприятия прошли обучение и проверку знаний по охране труда в учебных заведениях и на предприятии. (Приказ №153 от 10.01.07г.)

Рабочие, занятые на работах с повышенной опасностью, ежегодно проходят проверку знаний по охране труда в постоянно-действующей комиссии предприятия.

Во всех цехах и участках имеются журналы регистрации инструктажей по вопросам охраны труда, регулярность проведения инструктажей соблюдается.

Для выполнения работ повышенной опасности имеются журналы регистрации выдачи нарядов-допусков. Оформленные и закрытые наряды-допуски хранятся у ответственных исполнителей.

В соответствии с Законом Украины «Об охране труда» разработано «Положение об обучении по вопросам охраны труда» по предприятию. Положение направлено на реализацию системы непрерывного обучения по вопросам охраны труда, которое проводится с работниками предприятия в процессе трудовой деятельности. Работники при приеме на работу и периодически (не реже 1 раза в год) в процессе работы проходят обучение и проверку знаний по вопросам охраны труда, пожарной безопасности. Допуск к работе без обучения и проверки знаний по вопросам охраны труда, пожарной безопасности ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Формой проверки знаний по вопросам охраны труда работника является экзамен, который проводится по экзаменационным билетам в виде устного опроса. Результаты знаний оформляются протоколом. При неудовлетворительных результатах проверки знаний по вопросам охраны труда, работник в течение одного месяца должен пройти повторное обучение и проверку знаний. При неудовлетворительных результатах и повторной проверке знаний вопрос о дальнейшем трудоустройстве решается согласно действующему законодательству. Ответственность за организацию и осуществление обучения, и проверку знаний работников по вопросам охраны труда возлагается на руководителя предприятия, в структурных подразделениях − на руководителей этих подразделений, а контроль на службу охраны труда.

К основным функциям службы охраны труда относятся:

- разработка системы управления охраной труда;

- руководство работой по охране труда;

- проведение работникам вводного инструктажа;

- отчет предприятия по вопросам охраны труда;

- организация проверки знаний должностных лиц по вопросам охраны труда;

- участие в расследовании несчастных случаев, аварий, пожаров;

- разработка положений, инструкций и др. нормативных актов по охране труда;

- рассмотрение писем, заявлений, жалоб по вопросам охраны труда.

Права службы охраны труда:

- Представлять предприятие по вопросам охраны труда;

- Посещать производственные объекты, структурные подразделения предприятия в любое время, приостанавливать работу производств, машин, механизмов и других средств производства в случае нарушений, создающих угрозу жизни или здоровью работающих;

- получать от должностных лиц необходимые сведения, объяснения по вопросам охраны труда, пожарной безопасности;

- проверять состояние безопасности и производственной среды на объектах предприятия и выдавать предписание, обязательное для исполнения;

- вносить предложений руководителю предприятия о привлечении к ответственности работников, которые нарушают требования нормативных актов инструкций, пожарную безопасность и т. д.

7.2 Условия труда, опасные и вредные производственные факторы на АОЗТ «Донецкий гормолокозавод № 2»

На АОЗТ «Донецкий гормолокозавод № 2» есть 2 цеха повышенной опасности:

- котельная;

- компрессорная (аммиачная).

Во вредных условиях труда работают машинисты холодильных установок, сварщики, сантехники, операторы котельной, маляры, машинисты по стирке спецодежды.

На рабочем месте машиниста холодильных установок присутствует вредный фактор − аммиак. Что такое аммиак? Аммиак − это газ четвертого класса опасности, взрывоопасен при концентрации в воздухе более 15 %, легче воздуха, при утечке пары аммиака поднимаются вверх.

Аммиак опасен для человека тем, что при попадании на тело, слизистую оболочку глаз, носа, рта может вызвать ожог. Если глубоко вдохнуть пары аммиака − можно получить ожог легких, остановку сердца и потерю сознания.

При попадании аммиака на тело необходимо немедленно промыть его сильной струей воды в течение 15 минут. Если аммиак попал в дыхательные пути человека надо его вывести на свежий воздух и дать попить сыворотку или раствор лимонной кислоты (1 чайная ложка на стакан воды), сделать ингаляцию раствором лимонной кислоты. Если человек потерял сознание − надо сделать искусственное дыхание и непрямой массаж сердца.

На сварщика воздействует вредный производственный фактор − сварочные аэрозоли. За работу во вредных условиях более 50 % рабочего времени машинисты холодильных установок и сварщики уходят раньше на 5 лет на пенсию согласно аттестации, проведенной в 2000 году и получают спецпитание (молоко).

Опасные производственные факторы для работников основных цехов− это скользкие полы (опасность падения), электротравматизм, воздействие движущихся частей оборудования, опасность химического и термического ожога.

Вредные производственные факторы работников основных цехов (цельномолочного, цеха сырковотворожных изделий и масла) − это азотная кислота, каустическая сода, щелочь, шум. При попадании вредных веществ на кожу, в глаза надо немедленно промыть сильной струей воды в течение 15 минут и обратится за медицинской помощью в медпункт или вызвать скорую помощь.

Воздействие шума на работника является негативным, когда шум превышает норму хотя бы на 5 децибел (норма 80 ДБА). Постоянная работа в шуме может привести к частичной потере слуха или же к глухоте, когда человек находится под воздействием шума более 80 % рабочего времени.

Определение уровня вредности на рабочих местах проводится 1 раз в 5 лет Лабораторией экспертизы условий труда во время аттестации рабочих мест и при выявлении какого-либо вредного фактора − производится доплата к заработной плате.

7.3 Правила личного поведения на территории предприятия.

Необходимо соблюдать следующие правила личного поведения на территории предприятия:

- входить на предприятие и выходить из него разрешается только через основную проходную. При входе предъявлять пропуск в развернутом виде охране;

- выполнять требования предупредительных знаков вывешенных на территории предприятия и в цехах;

- запрещается без служебной необходимости (только по пропускам) заходить в другие производственные цеха и помещения;

- запрещается входить в помещения и места, где имеются предупредительные надписи: «Вход воспрещен», «Не входить, смертельно» и пр.;

- категорически запрещается курение в производственных помещениях, а также работникам цельномолочного цеха, цеха сырковотворожных изделий и масла, которые работают с продуктами питания, на территории всего предприятия во время рабочей смены, остальным категориям работников разрешается курение только в специально отведенных для этого местах;

- необходимо быть внимательным при передвижении в зимнее время года возле крыш зданий, трубопроводов, имеющими свисающий лед (сосульки), который может травмировать человека. Места прохода людей во время гололеда должны посыпаться песком, шлаком;

- во избежание наезда и придавливания движущимся транспортом по территории предприятия необходимо внимательно следить за их перемещением и прислушиваться к подаваемым сигналам;

- воспрещается спать во время пребывания на производстве, включая и перерывы в работе (отдых, обед, простой);

- в случае обнаружения опасности, которая может привести к несчастному случаю, аварии − немедленно принять меры к ее предотвращению. Если невозможно предотвратить замеченную опасность, то необходимо сообщить ближайшему руководителю работ, на охрану;

- необходимо строго соблюдать трудовую дисциплину, не отлучаться со своего рабочего места без разрешения руководителя работ, не ходить без дела по предприятию, в цехе и не отвлекать без служебной надобности других людей;

- при несчастном случае, очевидец должен оказать пострадавшему первую медицинскую помощь и сообщить своему руководителю работ или другому руководителю работ. При необходимости доставить пострадавшего в лечебное учреждение или вызвать скорую помощь. Руководитель должен сообщить о случившемся собственнику предприятия и в службу охраны труда;

- при обнаружении пожара, возгорания на территории предприятия немедленно сообщить на охрану, руководителю работ и приступить к тушению всеми имеющимися средствами пожаротушению;

- соблюдать чистоту и порядок по всей территории предприятия. Мусор выносить только в специально установленные для этого места.

7.4 Противопожарная защита на территории предприятия

Пожарная безопасность должна обеспечиваться посредством проведения организационных, технических и иных мероприятий, направленных на предотвращение пожаров, обеспечение безопасности людей, снижение возможных материальных потерь и уменьшение негативных экологических последствий в случае их возникновения, создание условий для быстрого вызова пожарных подразделений и успешного тушения пожаров.

Обеспечение пожарной безопасности предприятия возлагается на руководителя, который:

Разрабатывает комплексные меры по обеспечению пожарной безопасности;

Разрабатывает и утверждает положения, инструкции, которые действуют в пределах предприятия;

Организовывает обучение работников правилам пожарной безопасности;

Содержать в исправном состоянии средства противопожарной защиты и связи;

Проводить служебное расследование случаев пожаров.

Территория предприятия должна постоянно содержаться в чистоте и систематически очищаться от мусора, отходов производства, тары и т. п. Запрещается устраивать свалки горючих отходов.

Дороги, проезды и проходы к зданиям, пожарному инвентарю и средствам пожаротушения должны быть всегда свободными, содержаться в исправном состоянии, зимой очищаться от снега.

Запрещается курение в производственных помещениях, цехах, курение разрешается только в специально отведенных местах.

Эвакуационные пути и выходы должны содержаться свободными, ничем не загромождаться и в случае возникновения пожара обеспечивать безопасность во время эвакуации всех людей, находящихся в помещениях зданий и сооружений.

Территория предприятия в темное время суток должна освещаться.

7.5 Состояние и анализ охраны труда в АОЗТ «Донецкий городской молокозавод №2»

АОЗТ «Донецкий городской молокозавод №2» – крупное молокоперерабатывающее предприятие, в состав которого входят технологические цеха и подсобные участки. Общее количество работников завода в 2006 году составило 781, а в 2007 году – 833 человека.

Анализ производственного травматизма на предприятии проводится статистическим методом, основанном на изучении травматизма по отчетам, журналам регистраций и актам по форме Н1, и рассчитывается по следующим формулам:

К = Т * 1000 / Р,

Где Т – количество травм за отчетный период;

Р – среднесписочное количество работников за отчетный период.

Показатель тяжести травматизма:

Кт =∑ Д / Т,

Где ΣД – количество дней нетрудоспособности пострадавших.

Показатель нетрудоспособности:

Кн = Д * 1000 / Р

Удельные материальные последствия от травм и заболеваний:

Пм. уд = Пм / Р,

где Пм – материальные последствия от травм и заболеваний, грн.

Анализ производственного травматизма по АОЗТ «Донецкий городской молокозавод №2» представлен в таблице 7.5.1.

Таблица 7.5.1 – Состояние травматизма по АОЗТ «Донецкий городской молокозавод №2» за 2007-2008 гг.